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塑料管材生产线,PVC管材生产线,供水管生产线,电力管生产线
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塑料管材生产线管材生产相关技术大汇总

来源:PVC管材生产线 作者:塑料管材生产线 日期:2019-10-10 11:48 浏览:

***   一。塑料管材生产线挤压工艺参数
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***   挤压工艺参数包括温度、压力、挤出速率和牵引速度。
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***   1.  温度
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***   温度为光滑挤出成型的重要条件之一。从粉状或颗粒状的固体材料开始,高温物品从头部挤出,通过一个复杂的过程温度。严格地说,挤出温度是指塑料熔体的温度,但它在很大程度上依赖于机筒温度的温度和螺杆,当盒混合产生的摩擦热的一小部分,所以常常通过的料筒温度近似成型温度。
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***   由于筒体和塑料的温度在螺杆的各个部分是不同的,为了使筒体中塑料的输送、熔化、均化和挤出过程顺利进行,为了高效地生产出高质量的零件,关键问题是控制筒体的温度。机筒温度的调节取决于挤出机的加热冷却系统和温度控制系统。
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***   模具温度必须控制在塑料热分解温度以下,模具温度可略低于模具温度,但应保证塑料熔体具有良好的流动性。
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***   另外,温度波动在成型过程中和温度,塑件将残余应力,强度和表面凹凸点无光泽磨砂缺陷。许多因素,例如波动和温度差,如加热,冷却系统不稳定,螺杆速度的变化,但螺杆设计和影响***质量的选择。
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***   2.  压力
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***   在挤出过程中,由于物料流动阻力、螺杆槽深的变化,以及滤网、滤板和模具的阻碍,塑料内部沿筒体轴线方向产生一定的压力。这种压力是塑料均匀熔化并获得致密零件的重要条件之一。
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***   提高压头压力可以改善挤出熔体的混合均匀性和稳定性,提高产品的密度,但过高的压头压力会影响产品的产量。
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***   温度和压力会产生随时间周期性的波动,这种波动不利的塑料的质量影响。类似地,在螺杆速度,加热变化,冷却系统是不稳定的原因的压力波动。为了减少压力波动,螺杆转速应该是合理的控制,加热和冷却装置,以确保温度控制精度。
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***   3.  挤出速率
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***   挤出速度(又称挤出速度)是指单位时间内挤出模的塑性质量(kg/h)或长度(m/m in)。挤出速度表示挤出能力。
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***   影响挤压速度的因素有:头部、螺杆和圆筒结构、螺杆速度、加热和冷却系统的结构以及塑料的特性。通过理论和实践证明,随着螺杆直径、螺旋槽深度、均质段长度和螺杆速度的增加,挤出速率增加,螺杆端部熔体压力增加,螺杆与圆筒之间的间隙增大。在挤出机的结构、塑料类型和塑料部件的种类已经确定的情况下,挤出速率仅与螺杆速度相关。因此,调整螺杆转速是控制挤出速率的主要措施。
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***   挤出速率有波动在生产过程中,这将影响塑料部件的几何形状和尺寸的***性。因此,除了正确地确定结构和螺杆的参数的尺寸,螺杆速度应严格控制,严格的挤出温度的控制,以防止由于在挤出压力的变化的温度变化和熔体粘度,导致波动在挤出速度。
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***   4.  牵引速度
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***   挤出成型主要生产连续性塑料件,必须设置牵引装置。在牵引力的作用下,挤压件在模具和模具上的拉伸方向发生变化。取向度越高,沿取向方向的拉伸强度越大,但冷却后的长度收缩也较大。通常,牵引速度可以等于挤压速度。牵引速度与挤压速度之比称为牵引速度,其值必须大于1。
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***   2.塑料管生产线常见故障及解决方法
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***   塑料管生产线过程中,由于各种原因,并且处理足够熟练的机器操作者的操作者等,往往导致在塑料管的外表面上出现粗糙,内圈抖动,壁厚不均度,圆度等,所以要及时调整过程中,消除塑料管生产线故障,以提高产品质量。
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***   1
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***   塑料管材外表面粗糙
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***   调整工艺温度;降低冷却水温度,聚乙烯管***冷却水温度为20-25℃;检查水路是否堵塞或水压不足;检查机筒、机头等加热环是否损坏;调整校准套的水流量;检查原材料性能及批号;检查模具芯温,若高于模段温度,降低芯温;清洗模具总成;材料;
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***   2
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***   塑料管外表面的沟槽痕
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***   定径套水压力的调整,平衡水的要求;真空定型箱喷嘴角度的调整,使之均匀冷却管;勾选死,校准套筒,切割碎片和其他硬件,毛刺等的存在;
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***   3
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***   内表面出现沟痕
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***   检查内管是否在水中,如在水中,用力捏紧刚出模的管胚,使内腔闭合,降低模具内部温度,清洗并抛光模具;
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***   4
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***   管道内部出现抖动环
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***   调整定径套筒出口,使出水均匀;调整第二室真空度,使后室真空度略高于前室真空度;检查真空垫片是否过紧;检查拖拉机内是否存在抖动现象;检查主机排放是否均匀;
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***   无真空
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***   检查泵入口被堵塞,例如堵塞,疏通;检查真空泵是否正常工作;检查真空管道泄漏;中间芯压螺钉检查孔被堵塞,例如堵塞,并用细线清晰;
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***   管材外圆尺寸超差
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***   调整真空度可以改变外圈的尺寸,调整牵引速度可以改变外圈的尺寸,调整定径套筒的内孔尺寸。
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***   管材圆度超差
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***   调整真空定型机、喷淋箱喷嘴角度,使管道冷却均匀;检查真空定型机、喷淋箱水位高度、水压计压力,使喷雾量大有力;检查真空定定机、喷淋箱水温状况,如果超过35℃,需配置冷冻水系统或增加喷雾冷却箱;检查水回路,清洗过滤器;调整工艺;检查和纠正直径设定套筒内孔度;调整管导夹紧装置以纠正管道椭圆;
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***   管材壁厚不均匀
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***   在模具厚度调整;真空成型机和调整内部的喷嘴的喷射角,该管被均匀冷却;调整的校准套筒水时,水均匀;开模,检查螺钉在模具内松动,并重新拧紧;
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***   塑化温度过高
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***   调整工艺;调整模具芯部加热温度,对模具内部进行通风冷却;因螺杆剪切热过高而更换螺杆。
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***   切割计长不准确
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***   检查量规轮是否紧;检查表轮是否摆动,拧紧米长轮架的固定螺栓;检查切割机的行程开关是否损坏;检查旋转编码器是否损坏;旋转编码器接线是否脱焊(航空塞座接触良好);各单机外壳(PE端子)应将地线可靠地引至一般连接部位,连接处应满足接地桩的电气接地要求,且各单机壳体(PE端子)不应连续接地,否则会引入干扰脉冲,造成切割长度不正确。
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***   共挤标识条问题
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***   物品识别共挤扩散:一般是由于材料的选择共挤出用户不当,PE,化合物的使用中,挤出机段的温度可能会降低,如果必要的话;
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***   三。pvc管材生产工艺条件的控制
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***   工艺条件及控制
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***   在生产过程中,由于PVC是一种热敏性材料,即使添加热稳定剂也只能提高分解温度,延长稳定时间,而不存在分解的可能性,这就要求严格控制PVC的成型加工温度。尤其是RPVC,由于其加工温度和分解温度非常接近,往往由于温度控制不当而导致分解现象。因此,应根据配方、挤出机特性、头结构、螺杆转速、测温点位置、测温仪误差和测温点深度等来确定挤出温度。
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***   1、温度的控制
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***   温度控制是控制挤出机的操作的一个重要因素。用于控制因子所需的挤出温度为料筒温度,机器直径的温度,模具的温度。温度过低,差塑料,管无光泽外观和差的机械性能,主要产品质量:温度过高时,材料会分解,变色等现象。
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***   2、螺杆转速
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***   随着螺杆转速和挤出量的增加,产量增加,但易产生塑化不良,导致管材内壁粗糙,强度降低。此时,应调整压头压力,以达到***输出和质量。螺杆的温度控制影响物料的输送速度、塑化和熔化质量。挤出管需要冷却水来降低螺杆温度,有利于提高塑化质量。螺杆冷却水的温度约为50~70。
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***   3、牵引速度
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***   在再挤压过程中,调整牵引速度是非常重要的。材料从头部连续挤压,进入设定装置、冷却装置、牵引装置等。牵引速度应与挤出速度相匹配。一般情况下,在正常生产中,管材的挤出速度应比管材快1%。
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***   4、压缩空气和压力
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***   压缩空气可以吹管管,从而使管保持一定的圆度。所需的压力应适当地调整大小。压力太小,管不圆,压力,心轴被冷却管壁出现裂纹,不光滑,下降管的质量。虽然压力稳定,如压力忽大忽小,竹管容易现状。
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***   5个。定径装置和冷却装置的温度
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***   不同的塑料制品采用不同的直径设定和冷却方式。冷却介质可以是空气、水或其他液体,温度需要控制。温度主要与生产效率、内应力等有关。
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***   4,PVC-U塑料管脆分析
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***   外部因素一直困扰着塑料脆性企业的正常经营。无论是从截面外观还是安装认可程度来看,管材的脆性或多或少地影响了这些企业的市场份额和用户信誉。管材的脆性基本上完全体现在产品的物理力学性能上。
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***   其主要性特征是:消隐性塌陷、冷冲击破裂。管道产品物理机械性能差的原因是多方面的。
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***   主要表现为以下几种:
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***   1,式和混合过程的不合理
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***   (1)填料过多。针对目前市场上价格不高、原材料价格不断上涨的现状,管道生产厂家正在撰写降低成本的文章。正规的管道制造商通过优化配方组合,在不降低质量的情况下降低成本;一些制造商在降低成本的同时,也降低了产品质量。由于配方的组成,***直接有效的方法是添加填料。pvc-u塑料管常用的填料是碳酸钙。以往的配方体系大多采用重钙填充,目的是增加硬度,降低成本。但由于其颗粒形状不规则,粗粒径与pvc树脂体溶解度差,加料零件数量很少,零件数量的增加会影响管材的颜色和外观。目前,随着技术的发展,大多数采用超细轻质活性碳酸钙,甚至纳米碳酸钙,不仅增加了刚性和填充性,而且具有改性作用,但其填充量不是无限的,其比例也应加以控制。目前,为了降低成本,一些厂家在20-50个零件中加入碳酸钙,大大降低了型材的物理力学性能,导致管材脆化。
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***   (2)添加抗冲改性剂的类型和用量。抗冲改性剂是一种能在应力作用下提高聚氯乙烯断裂总能量的高分子聚合物。硬质聚氯乙烯抗冲改性剂的主要品种为CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等,CPE、EVA和ACR改性剂的分子结构不含有双键,耐候性好,适合使用,可有效提高硬质聚氯乙烯的抗冲击性、加工性和耐候性。在PVC/CPE共混体系中,随着CPE用量的增加,PVC/CPE的冲击强度增加,S形曲线呈现。当添加量小于8质量份时,系统的冲击强度非常小,添加量至多为8-15质量份,幅度***,然后生长速率趋于平滑。当CPE用量小于8质量份时,CPE不足以形成网状结构,CPE用量为8~15质量份时,CPE连续均匀分散在共混体系中形成不分离相分离的网络结构,提高了共混体系的冲击强度;并且当CPE的量大于15质量份时,不可能形成连续的、均匀的分散体,但是CPE的一部分形成凝胶状,使得在两相界面上没有合适的分散的CPE颗粒以吸收冲击能量,因此冲击强度增加往往是缓慢的。在PVC/ACR共混体系中,ACR可显著提高共混体系的抗冲击性能。同时,"核壳体"颗粒可以均匀分散在PVC基体中,PVC为连续相,ACR为分散相,PVC分散在PVC连续相中与PVC相互作用,起到加工助剂的作用,促进PVC的塑化和胶凝,塑化时间短,加工性能好。成型温度和塑化时间对缺口冲击强度的影响小,弯曲弹性模量降低。一般用量为5~7质量份,ACR改性硬质PVC制品具有优异的室温冲击强度或低温冲击强度。结果表明,ACR的冲击强度比CPE的冲击强度高30%左右。因此,在配方中尽可能采用PVC/ACR共混体系,当CPE改性、用量低于8质量份时,管材始终是脆性的。
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***   (3)过多或过少的稳定剂。效果是抑制稳定剂,或氯化氢反应过程中释放的降解以及防止PVC加工的变色。不同类型的稳定剂的量也不同,但总的点,塑化的材料的过量的将延迟时间,使得材料塑化的出口模时还在其下制剂系统之间没有完全的融合分子,导致其分子结构是间不牢固。和量过小会导致相对低分子量的配制剂体系,降解或分解(也说是过度塑化),从而对分子结构的稳定性之间的部件的损坏。因此,稳定剂的量会造成对管道的冲击强度很大的影响,过多或过少会导致管道,以减少所造成的脆性现象管道的强度。
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***   (4)外部润滑剂过量。外部润滑剂与树脂相容性低,能促进树脂颗粒间的滑动,从而降低摩擦热,延缓熔融过程。润滑油的这种作用在加工的早期(即在外部加热效应和内部摩擦热使树脂完全熔化之前,熔体中的树脂失去其识别特性)。外部润滑剂可分为预润滑、后润滑和过润滑材料,在各种条件下表现出不良的形状。如果润滑油用量不合适,可能造成流痕、产量低、浑浊、冲击差、表面粗糙、附着力差、塑化不良等。特别是当用量过大时,会导致型材的致密性和塑化性差,导致管材的冲击性能和脆性差。
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***   (5)热混顺序、温度设定值和熟化时间对型材性能也有决定性影响。PVC-U配方的组成非常多,选择的喂料顺序应有利于发挥各助剂的作用,有利于提高分散速度,避免其不良的协同效应。辅料的进料顺序有助于提高辅料的互补效果,克服相位抵消的影响。分散在PVC树脂中的助剂可以完全进入PVC树脂内部。典型铅盐稳定体系的配方进料顺序如下:
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***   一种。当低速运转时,热混合物加入到聚氯乙烯树脂釜;
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***   b.在60℃下高速运行时加入稳定剂和肥皂;
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***   c.在约80℃下高速加入内部润滑剂、颜料、冲击改性剂和加工助剂;
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***   d。在约100℃时,蜡在高转速下加入外在润滑剂;
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***   e.在110℃下高速运行时添加填料。
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***   f.将物料在110℃-120℃下排入冷混合桶进行冷却。
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***   G。当温度下降到冷混合饲料至约40℃,放电。上述添加顺序是更合理的,但在实际的生产的种类,根据其自身的设备和由不同的,大多数制造商除了树脂,一起与其它添加剂加入的条件。有与主成分等一起加入的光激活的钙。这就要求企业技术人员根据企业的特点,制定自己的加工和投料顺序。约120℃下通常是热的混合温度的温度,当温度过低而均匀混合,在其上方的材料可以分解部分蒸发和干燥的混合的黄色粉末的温度未凝胶化的材料。混合时间以达到致密,均质,部分糊化通常7-10min材料。而冷混通常在40℃以下,并且需要更短的冷却时间,例如大于40℃的温度和缓慢的冷却速度,所制得的干混物可以是相对传统的密度差。干混物的固化时间通常为24小时,这段时间大于或材料易吸潮结块,小于每个分子的结构之间的材料的时间尚未稳定,从而导致管的尺寸和壁厚的挤压波动。如果不加强控制上面的链接将在管材产品质量的影响,表现为个别情况下才会管道脆。
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***   2. 挤出工艺不合理
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***   (1)材料塑化过度或不足。这与工艺温度设定和进料比有关,过高的温度设定会引起材料的超塑性,一些分子量较低的组分会分解挥发;过低的温度不会使组分中的分子充分融合,分子结构不强。但进料比过大会增加材料的加热面积和剪切力,增加压力,容易引起超塑性;进料比过小会降低材料的加热面积和剪切力,导致超塑性。无论是超塑性还是低塑化,都会发生切管坍塌。
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***   (2)压头压力不足,一方面与模具设计有关(下文分别介绍),另一方面与送料比和温度设定有关。当压力不足时,材料的致密性较差,从而导致管材的脆性现象。此时,应调整计量进给速度和挤出螺杆转速,以控制压力在25 Mpa-35 Mpa之间。
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***   低分子量的组分(3)文章中不放电。低分子量组分生产的制品一般有两种方式,一种是时产生的热混合物,其可通过排气系统除湿热混合过程中被排出。其次,一些残留的水和氯化氢气体时加热加压并挤出。这通常通过迫使主机的排气系统的排气部分被强制排出,真空度通常为-0.05Mpa  -  0.08Mpa,未打开或过低之间,残留的低分子量组分是在产物中,得到的在管的降低的机械性能。
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***   (4)螺钉扭矩过低。螺杆扭矩是反应器在应力作用下的扭矩值。螺杆扭矩值直接反映了工艺温度和进给比的设定值。螺杆扭矩太低,在一定程度上不能反映出螺杆的低温或进料比,使物料在挤出度上不能充分塑化,从而降低了管材的受力。学习成绩。根据不同的挤压设备和模具,螺杆扭矩一般可控制在60%-85%之间,以满足要求。
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***   (5)牵引速度与挤压速度不匹配。牵引速度过快,管壁力学性能下降,但牵引速度过慢,管材阻力大,产品处于高拉伸状态,也会对管材的力学性能产生影响..
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***   3.模具设计不合理
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***   (1)模具部分设计不合理,并且处理在界面角肋的特定分布。这将导致应力集中存在。而且消除了需要改进的界面设计和锐利的直角。
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***   (2)模具压力不足。模具头部的压力直接取决于模具的压缩比,特别是模具平截面的长度。如果模具的压缩比太小或直截面太短,产品将不致密,影响物理性能。一方面,模具压力的变化可以通过改变模具直段的长度来调节流动阻力;另一方面,在模具设计阶段可以选择不同的压缩比来改变挤出压力。但必须注意模具压缩比与挤出机螺杆压缩比的相容性;另一方面,可以通过改变配方、调整挤出工艺参数、增加多孔板来改变熔体压力。大小。
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***   (3)应通过适当地增加钢筋束和外表面的长度、钢筋束和钢筋束的汇合或增加压缩比来解决由分流钢筋束的会聚引起的性能下降。
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***   (4)不均匀放电模具,导致管壁厚度不一致或不一致的密度。这也导致两个面,当我们有时冷端实验失败了合格的方之间的管道的机械特性的差异,恰恰证明了这一点。至于其他非标薄壁管这里就不重复了。
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***   (5)模具的冷却速度。冷却水温度经常不引起足够的注意,冷却水的功能是及时冷却和设置管道图纸的大分子链,达到使用的目的。缓慢冷却允许分子链伸展足够的时间,并且有利于成形。然而,水温与挤压管坯间的温差过大,产品的突然冷却不利于提高产品的低温性能。从聚合物物理的解释出发,在温度和外力的作用下,对PVC大分子链进行卷曲拉伸。当取出温度和外力时,大分子链处于玻璃态,不及时恢复游离状态,大分子链无序排列,导致大分子的低温冲击性能。从塑料加工技术的角度阐述了PVC管材在挤出和外力后的应力松弛过程。适宜的冷却水温度有利于该过程。冷却水温度过低,不能及时消除产品中的应力,导致产品性能下降。因此,管材冷却采用慢冷却方式,可以防止成型产品的翘曲、弯曲和收缩,并可防止产品的冲击强度因内应力的作用而降低。一般水温控制在20℃。为了在没有突然冷却的情况下温和地冷却钢坯,与冷却套筒连接的水管连接到成形套筒的后部,使得设置套筒中的水的流动方向与坯料运动的方向相反,并从成形套筒的前部排出。这不会导致由于过低的水温导致的钢坯的冷,导致管道的内部应力过大、管道的脆化以及型材的抗冲击性的下降。增加或减少填料,增加填料直接影响其柔性指标。如果填料太多,管道将出现冷下料不合格。如果填料太少,则管的尺寸会有较大的变化速率。增加或降低柔韧性指数是必要的,增加或减少冲击改性剂或加工助剂是必要的,加工助剂的增加或减少直接影响其刚度指数。如果加工助剂太多,管材的刚度指数会降低;如果加工助剂太少,则型材刚度指数上升,这在配方中是矛盾的和统一的因素,但不能说如果要提高刚度指标,但必须保持柔性指标,则增加填料不合理,不增加加工助剂的原则。因此,为了实现刚性和柔性之间的平衡,必须确定配方体系中的***组合点。(2)挤压工艺对管材刚性和柔性的影响。挤压温度的设定是影响材料塑性程度的因素之一。低分子聚合物在超塑性材料中的分解和挥发将导致分子间结构的改变将增加刚性指数并降低柔性指数。如果材料没有足够塑化,则如果材料中各组分的分子没有完全溶解,则刚性指数将降低,并且柔性指数不能同时完全显示。螺杆扭矩和挤出压力与轮廓的刚度指数成比例,并且随着扭矩和压力的增加而增加。柔性指数与它成反比,随着扭矩和压力的增加而减小。应该补充的是,发现单个轮廓在刚打开和挤压时不会塌陷,而是在它们的内部腱中已经存在轻微气泡是一个新的问题。
*** 塑料管材生产线
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